사출 성형에서의 플래시 처리
플래시는 사출 성형에서 흔히 발생하는 결함으로, 제품 표면 품질과 치수 정확도에 영향을 미쳐 전반적인 가치를 떨어뜨립니다.
1. 플래시의 원인
플래시는 일반적으로 사출 성형 공정 중에 용융 플라스틱이 금형 캐비티에서 넘쳐나는 분리선에서 발생합니다. 주요 원인은 다음과 같습니다.
2. 금형 설계 결함:
과도한 분리선 갭: 금형의 분리선이 단단히 밀봉되지 않아 플라스틱이 새어 나올 수 있습니다.
불충분한 환기: 금형 캐비티 내에 갇힌 가스가 효과적으로 배출되지 않아 과도한 압력과 플라스틱 오버플로가 발생합니다.
부적절한 냉각 시스템 설계: 냉각이 제대로 이루어지지 않으면 플라스틱 수축이 고르지 않아 응력이 발생하고 플래시가 발생합니다.
처리 결함:
가공 정밀도가 부족함: 금형의 표면 마감이 거칠면 플래시 형성이 발생할 수 있습니다.
부적절한 열처리: 금형의 경도와 인성이 부족하면 변형과 플래시가 발생할 수 있습니다.
부적절한 사출 성형 공정 매개변수:
과도한 사출 압력: 높은 압력으로 인해 플라스틱이 넘칠 수 있습니다.
과도한 사출 속도: 빠른 사출로 인해 플라스틱이 캐비티를 채우지 못해 플래시가 발생할 수 있습니다.
과도한 보유 시간: 보유 시간이 길어지면 플라스틱 수축 및 응력이 고르지 않아 플래시가 발생할 수 있습니다.
냉각 시간이 부족합니다. 냉각 시간이 부족하면 플라스틱이 꺼내는 동안 뒤틀리거나 줄어들어 플래시가 발생할 수 있습니다.
재료 요소:
플라스틱 소재의 높은 수축률: 수축률이 높은 소재는 내부 응력을 발생시켜 플래시가 발생할 수 있습니다.
플라스틱 소재의 유동성이 낮음: 유동성이 낮으면 소재가 캐비티를 채우지 못해 플래시가 발생할 수 있습니다.
3. 플래시 솔루션
금형 설계 개선:
파팅 라인 설계 최적화: 파팅 라인 각도와 간격을 조정하여 견고한 밀봉을 보장합니다.
환기 시스템 개선: 환기구의 수와 위치를 늘려 금형 캐비티에서 가스가 원활하게 배출되도록 합니다.
냉각 시스템 개선: 냉각 채널의 수를 늘려 효율성을 높입니다.
적절한 금형강을 선택하세요: 플라스틱 종류와 가공 조건에 맞춰 금형강을 선택하세요.
처리 개선:
가공 정밀도 향상: 금형 구성품의 가공 정밀도를 엄격히 제어하여 적절한 간격을 보장합니다.
열처리 공정 최적화: 금형 강의 특성에 따라 적절한 열처리 공정을 선택하여 경도와 인성을 향상시킵니다.
사출 성형 공정 매개변수 조정:
사출 압력을 낮추세요: 제품 품질을 유지하면서 사출 압력을 최대한 낮추세요.
사출 속도를 낮추세요. 플라스틱이 캐비티를 채울 수 있는 충분한 시간을 제공하기 위해 사출 속도를 낮추세요.
보류 시간 단축: 보류 시간을 줄여 불균일한 플라스틱 수축을 줄이세요.
냉각 시간 연장: 냉각 시간을 연장하여 플라스틱 부품이 완전히 굳도록 합니다.
플래시는 금형 설계, 가공 매개변수, 재료 특성 등 여러 요인이 관련된 사출 성형의 복잡한 문제입니다. 이러한 요인을 최적화하면 플래시를 효과적으로 줄이고 제품 품질을 개선할 수 있습니다.
