사출성형의 핵심공정
사출 성형은 플라스틱 제품을 생산하는 가장 일반적인 방법입니다. 가열되고 녹은 플라스틱을 금형에 주입하여 냉각하고 원하는 모양으로 응고시키는 것을 포함합니다. 전체 공정은 다음과 같은 핵심 단계로 나눌 수 있습니다.
I. 원료 준비
적합한 플라스틱 원료 선택: 제품 성능 요구 사항, 사용 환경 및 비용 요인에 따라 적합한 플라스틱 원료를 선택합니다. 일반적인 플라스틱 원료에는 폴리에틸렌(체육), 폴리프로필렌(피.피 ...), 폴리스티렌(추신), 폴리염화비닐(비닐), ABS, 폴리카보네이트(피씨(PC)), 나일론(아빠)이 있습니다. 원료의 유동성, 수축률, 내열성, 내식성 및 기타 성능 지표를 고려하여 제품의 품질과 성능을 보장합니다.
원료 건조: 많은 플라스틱 원료는 보관 및 운송 중에 공기로부터 수분을 흡수합니다. 과도한 수분 함량은 거품, 은색 줄무늬, 제품 강도 저하와 같은 결함으로 이어질 수 있습니다. 따라서 사출 성형 전에 원료를 건조해야 합니다.
플라스틱 원료의 종류에 따라 적절한 건조 장비, 건조 온도, 시간을 선택합니다. 일반적으로 건조 온도는 80°C~120°C이고 건조 시간은 2~8시간입니다.
2세. 사출성형
공급: 건조된 플라스틱 원료는 사출 성형기의 호퍼에 추가됩니다. 사출 성형기는 일반적으로 나사형 공급 장치를 사용하여 나사의 회전 및 밀기를 통해 플라스틱 원료를 가열 실린더로 운반합니다.
가소화: 플라스틱 원료는 가열 실린더에서 가열되고 용융되며, 스크류의 전단 및 혼합 작용 하에서 균일한 용융물을 형성합니다. 가소화 공정 동안 가열 온도, 스크류 속도 및 배압을 제어하여 용융물의 품질과 안정성을 보장해야 합니다. 다른 플라스틱 원료는 일반적으로 150°C와 350°C 사이의 다른 가소화 온도가 필요합니다. 스크류 속도와 배압은 제품 요구 사항과 원료의 특성에 따라 조정하여 용융물의 유동성과 균일성을 보장해야 합니다.
사출: 용융물이 필요한 온도와 품질에 도달하면 사출 성형기의 스크류가 용융물을 일정한 압력과 속도로 금형 캐비티에 사출합니다. 사출 공정 동안 사출 압력, 사출 속도 및 사출 시간을 제어해야 합니다.
사출 압력은 일반적으로 50~200MPa이며, 사출 속도는 제품의 크기와 복잡성에 따라 조정되며, 사출 시간은 금형 캐비티의 부피와 용융물의 유동성에 따라 달라집니다.
거주: 사출 후 사출 성형기는 냉각 중에 용융물이 수축되는 것을 방지하기 위해 일정한 압력을 유지하여 제품에 수축 및 싱크 마크와 같은 결함이 발생할 수 있습니다. 거주 공정 동안 거주 압력과 거주 시간을 제어해야 합니다.
유지 압력은 일반적으로 사출 압력의 50%-80%이고, 유지 시간은 제품의 두께와 냉각 속도에 따라 조정되며, 일반적으로 5~30초 사이입니다.
냉각: 용융물은 금형 캐비티에서 냉각되고 응고되어 제품 모양을 형성합니다. 냉각 과정에서 금형 온도, 냉각 시간 및 냉각 방법을 제어해야 합니다.
금형 온도는 일반적으로 20°C~80°C이고, 냉각 시간은 제품의 두께 및 소재의 열적 특성에 따라 조정되며, 냉각 방법으로는 수냉, 공냉, 오일 냉각이 있습니다.
탈형: 제품이 냉각되고 응고되면 사출 성형기의 금형이 열리고 제품은 이젝터 메커니즘에 의해 금형 캐비티에서 배출됩니다. 탈형 과정에서는 제품이 변형되거나 파손되는 것을 방지하기 위해 배출 속도와 배출력을 제어해야 합니다.
배출 속도와 배출력은 제품의 모양과 크기에 따라 조절해야 합니다. 일반적으로 배출 속도는 너무 빠르지 않아야 하고 배출력은 너무 크지 않아야 합니다.
3세. 후처리
게이트 및 플래시 제거: 제품을 탈형한 후 게이트와 플래시를 제거해야 합니다. 이는 수동, 기계 또는 초음파 방법을 사용하여 수행할 수 있습니다.
검사 및 포장: 외관 품질, 치수 정확도 및 물리적 특성이 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 제품을 검사합니다. 합격한 제품은 보관 및 운송을 위해 포장됩니다.
포장방법은 비닐봉지 포장, 골판지 상자 포장, 팔레트 포장 등 제품의 특성과 요구 사항에 맞게 선택할 수 있습니다.
