사출 성형의 흐름 흔적 해결
사출 성형 제품에서 흔히 볼 수 있는 흐름 자국은 일반적으로 금형 캐비티 내 용융 플라스틱의 불균일한 흐름으로 인해 발생하며 줄무늬나 파도와 같은 표면 결함을 초래합니다. 이러한 결함은 제품의 외관에 영향을 미칠 뿐만 아니라 강도와 내구성도 저하시킵니다.
플로우 마크의 원인
낮은 용융 온도: 용융 점도가 높고 유동성이 좋지 않아 흐름 자국이 생길 수 있습니다.
불충분한 사출 압력: 압력이 충분하지 않으면 캐비티가 불완전하게 채워져 흐름이 느려지고 흐름 흔적이 생깁니다.
느린 사출 속도: 사출 속도가 느리면 캐비티 내 용융물의 체류 시간이 길어져 냉각 및 유동 흔적이 고르지 않게 됩니다.
낮은 금형 온도: 금형 온도가 낮으면 용융물이 캐비티에서 너무 빨리 냉각되어 유동성이 감소하고 흐름 자국이 발생합니다.
불량한 게이트 위치 또는 크기: 잘못된 게이트 위치 또는 크기로 인해 용융 흐름 및 흐름 표시가 균일하지 않게 됩니다.
거친 금형 캐비티 표면: 거친 금형 캐비티 표면은 용융 흐름 저항을 증가시키고 흐름 흔적을 유발합니다.
재료 문제: 낮은 유동성, 높은 수분 함량 또는 재료의 불순물로 인해 흐름 자국이 발생할 수 있습니다.
플로우 마크에 대한 솔루션
프로세스 매개변수 조정:
용융 온도 증가: 용융 온도를 높여(재료의 분해 한계 내에서) 점도를 낮추고 유동성을 향상시킵니다.
사출 압력 증가: 사출 압력을 높여 용융물 충전 속도를 개선하고 흐름 흔적을 줄입니다.
사출 속도 증가: 사출 속도를 높여(제품 품질을 유지하면서) 캐비티 내 용융물의 체류 시간을 단축합니다.
유지 시간 연장: 유지 시간을 연장하여 캐비티를 완전히 채우고 싱크 마크와 플로우 마크를 줄입니다.
배압 증가: 배압을 높이면 용융물의 압축 비율이 향상되어 균일성이 향상되고 흐름 흔적이 줄어듭니다.
금형 설계 최적화:
게이트 위치 및 크기 최적화: 캐비티의 균일한 용융 충진을 보장하기 위해 적절한 게이트 위치와 크기를 선택합니다.
캐비티 표면 마감 개선: 캐비티 표면 마감을 개선하여 용융 흐름 저항을 줄입니다.
환기 증가: 환기를 늘려 캐비티에서 공기를 제거하고 기포 및 흐름 자국을 방지합니다.
러너 가열 구현: 러너에 가열 요소를 설치하여 러너 온도를 높이고 용융 흐름을 개선합니다.
재료 개선:
흐름성이 좋은 재료 선택: 흐름 흔적을 줄이기 위해 흐름성이 좋은 재료를 선택합니다.
수분 함량 감소: 재료의 수분 함량을 줄여 캐비티 내에서 수분이 증발하여 기포가 형성되는 것을 방지합니다.
불순물 제거: 재료에서 불순물을 제거하여 흐름 채널의 막힘을 방지하고 용융 흐름에 영향을 줍니다.
