다이캐스팅 금형
다이캐스팅 공정 사이클은 5가지 주요 단계로 구성되며 아래에 설명되어 있습니다. 총 주기 시간은 일반적으로 2초에서 1분으로 매우 짧습니다.
클램핑
- 첫 번째 단계는 다이의 두 반쪽을 준비하고 고정하는 것입니다.
각 다이 반쪽은 먼저 이전 다이에서 청소됩니다.사출 공정다음 부품의 배출을 용이하게 하기 위해 윤활 처리됩니다. 윤활 시간은 부품 크기와 캐비티 및 사이드 코어의 수에 따라 증가합니다. 또한 각 주기 후에 윤활이 필요하지 않을 수 있지만 재료에 따라 2 또는 3 주기 후에 윤활이 필요할 수 있습니다. 윤활 후 다이캐스팅 기계 내부에 부착된 두 개의 다이 반쪽이 닫히고 함께 단단히 고정됩니다. 금속이 주입되는 동안 다이가 단단히 닫히도록 다이에 충분한 힘을 가해야 합니다. 다이를 닫고 클램핑하는 데 필요한 시간은 기계에 따라 다릅니다. 더 큰 기계(클램핑 힘이 더 큰 기계)에는 더 많은 시간이 필요합니다. 이 시간은 기계의 건조 사이클 시간으로 추정할 수 있습니다.주입
- 용광로에서 설정 온도로 유지된 용탕은 다음으로 챔버로 옮겨져 금형에 주입될 수 있습니다. 용융 금속을 이송하는 방법은 고온 챔버 또는 저온 챔버 기계가 사용되는지 여부에 따라 다이캐스팅 기계의 유형에 따라 다릅니다. 이 장비의 차이점은 다음 섹션에서 자세히 설명합니다. 일단 이송되면, 용융 금속은 고압으로 다이에 주입됩니다. 일반적인 사출 압력 범위는 1,000~20,000psi입니다. 이 압력은 응고 중에 다이에서 용융 금속을 유지합니다. 다이에 주입되는 금속의 양을 샷이라고 합니다. 사출 시간은 용융 금속이 다이의 모든 채널과 공동을 채우는 데 필요한 시간입니다. 이 시간은 일반적으로 0.1초 미만으로 매우 짧습니다. 금속의 어느 한 부분이 조기에 응고되는 것을 방지하기 위해. 적절한 사출 시간은 재료의 열역학적 특성과 주물의 벽 두께에 따라 결정될 수 있습니다. 더 큰 벽 두께는 더 긴 사출 시간을 필요로 합니다. 콜드 챔버 다이캐스팅 기계를 사용하는 경우 사출 시간에는 용융 금속을 샷 챔버에 수동으로 넣는 시간도 포함되어야 합니다.
냉각
- 다이에 주입된 용융 금속은 다이 캐비티에 들어가면 냉각 및 응고를 시작합니다. 전체 캐비티가 채워지고 용탕이 응고되면 주물의 최종 형상이 형성됩니다. 냉각 시간이 경과하고 주물이 응고될 때까지 금형을 열 수 없습니다. 냉각 시간은 금속의 여러 열역학적 특성, 주조물의 최대 벽 두께 및 다이의 복잡성으로부터 추정할 수 있습니다. 더 두꺼운 벽 두께는 더 긴 냉각 시간을 필요로 합니다. 다이의 기하학적 복잡성은 또한 열 흐름에 대한 추가 저항 때문에 더 긴 냉각 시간을 필요로 합니다.
방출
- 미리 정해진 냉각 시간이 지나면 다이 반쪽이 열리고 배출 메커니즘이 다이 캐비티 밖으로 주물을 밀어낼 수 있습니다. 금형을 여는 시간은 기계의 건조 사이클 시간으로 추정할 수 있으며 배출 시간은 주물 봉투의 크기에 따라 결정되며 주물이 금형에서 떨어지는 시간을 포함해야 합니다. 냉각하는 동안 부품이 수축하여 다이에 부착되기 때문에 배출 메커니즘은 부품을 배출하기 위해 약간의 힘을 가해야 합니다. 주물이 배출되면 다음 사출을 위해 다이를 닫을 수 있습니다.
트리밍
- 냉각하는 동안 다이 채널의 재료가 주물에 부착되어 응고됩니다. 발생한 플래시와 함께 이 초과 재료는 절단 또는 톱질을 통해 수동으로 또는 트리밍 프레스를 사용하여 주물에서 트리밍해야 합니다. 초과 재료를 다듬는 데 필요한 시간은 주물 봉투의 크기에서 추정할 수 있습니다. 이 트리밍으로 인한 스크랩 재료는 폐기되거나 다이 캐스팅 공정에서 재사용될 수 있습니다. 재활용된 재료는 재활용되지 않은 금속과 결합되어 다이 캐스팅 공정에서 재사용되기 전에 적절한 화학 조성으로 재생되어야 합니다.
