사출 금형 이젝터 핀의 잦은 파손을 해결하는 방법
사출 금형 이젝터 핀이 자주 파손되는 것은 생산 효율성에 상당한 영향을 미칠 수 있는 일반적인 문제입니다.
1. 이젝터 핀 설계 최적화
핀 크기의 합리적인 선택: 이젝터 핀의 직경과 길이는 제품의 크기, 모양 및 필요한 탈형력에 따라 결정해야 합니다. 핀 직경이 너무 작으면 탈형력을 견뎌낼 때 응력 집중으로 인해 파손되기 쉽습니다. 예를 들어, 대형 플라스틱 제품의 경우 탈형력을 분산시키기 위해 더 큰 직경의 핀을 선택해야 합니다. 이젝터 핀의 길이는 과도해서는 안 됩니다. 지나치게 긴 핀은 탈형 과정에서 굽힘 변형이 발생하여 파손으로 이어질 수 있습니다. 불필요한 길이를 최소화하면서 탈형 작업을 완료하기에 충분한 핀 길이를 확보하십시오.
핀 레이아웃 최적화: 이젝터 핀의 분포는 몇 개의 핀에 탈형력이 집중되는 것을 방지하기 위해 균등해야 합니다. 금형을 설계할 때 이젝터 핀의 위치는 제품의 모양과 구조적 특성에 따라 합리적으로 배치해야 합니다. 예를 들어, 원형 제품의 경우 원형으로 균등하게 분포된 핀 레이아웃을 채택할 수 있습니다. 불규칙한 모양의 제품의 경우 핀의 개수를 제품 가장자리와 복잡한 내부 구조가 있는 영역에서 적절히 늘려야 합니다.
2. 금형 가공 정확도 향상
핀홀의 가공 품질 개선: 핀홀의 치수 정확도, 형상 정확도 및 표면 거칠기는 이젝터 핀의 수명에 상당한 영향을 미칩니다. 핀홀 직경의 허용 오차는 합리적인 범위 내에서 제어해야 합니다. 일반적으로 핀과의 적절한 클리어런스 핏이 필요합니다. 너무 느슨하면 이동 중에 핀이 흔들리고, 너무 조이면 핀과 홀 벽 사이의 마찰이 증가합니다. 핀홀의 직진성도 중요합니다. 구부러진 핀홀은 이동 중에 핀에 측면 힘이 가해져 파손되기 쉽습니다. 핀홀을 가공할 때는 방전 가공이나 CNC 가공 센터와 같은 고정밀 가공 장비와 공정을 사용하여 핀홀의 정확도를 보장해야 합니다. 핀홀의 표면은 매끄러워야 하며, 일반적으로 라0.8 - 라1.6μm에 도달하는 데 필요한 거칠기가 있어야 합니다. 핀홀의 표면 품질은 핀과 홀 벽 사이의 마찰을 줄이기 위해 연삭 및 연마와 같은 공정을 통해 개선할 수 있습니다.
금형 조립 정확도 보장: 금형을 조립할 때 이젝터 핀과 핀홀의 동축을 보장하십시오. 이젝터 핀과 핀홀이 동축이 아니면 핀은 이동 중에 고르지 않은 힘을 받아 쉽게 편차와 마모가 발생하고 결국 파손으로 이어질 수 있습니다. 전문 측정 기기를 사용하여 동축을 감지하고 조정할 수 있으며 조립 공정은 조립 공정 요구 사항을 엄격히 따라야 합니다.
3. 적합한 핀 소재 선택
금형 요구 사항에 따른 재료 선택: 다양한 사출 성형 공정과 제품 요구 사항은 이젝터 핀에 대해 다양한 재료를 선택해야 합니다. 일반적인 사출 금형의 경우 SKD61과 같은 고품질 금형 강철을 사용하여 이젝터 핀을 만들 수 있습니다. 이 유형의 강철은 인성, 내마모성 및 내부식성이 우수합니다.
재료 품질 보장: 평판 좋은 재료 공급업체를 선택하여 이젝터 핀 재료의 품질을 보장하십시오. 재료의 순도, 미세 구조 및 기타 요인은 성능에 영향을 미칩니다. 이젝터 핀 재료를 구매할 때는 재료 품질 검사 보고서를 확인하고 샘플링 검사를 실시하여 열등한 재료의 사용을 방지하십시오.
