성형 부품의 표면 결함을 해결하는 방법은 무엇입니까?
일반적으로 사출 성형 중에 플라스틱 제품의 표면에서 검출을 만나는 것이 일반적입니다. 이러한 표면 결함에 대해 세 가지 측면에서 분석하여 제품 결함을 해결할 수 있습니다.
1. 금형 구조
플라스틱 부품의 표면 형상은 금형 캐비티의 형상이며 캐비티에 스크래치 등의 표면 결함이 있을 경우 제품에 직접 표시됩니다. 캐비티 표면에 기름과 습기가 있으면 제품 표면이 검게 변합니다. 따라서 캐비티는 사출 성형 전에 항상 매끄럽게 유지되어야 합니다. 캐비티를 매끄럽고 깨끗하게 유지하는 가장 좋은 방법은 성형 전에 연마 처리를 하고 캐비티의 수분도 제때 제거하는 것입니다.
금형 온도는 플라스틱 부품의 표면 품질에 큰 영향을 미칩니다. 일반적으로 다른 유형의 재료는 다른 금형 온도에서 광택의 차이가 큽니다. 성형 공정에서 실제 사용된 재료에 따라 사출 성형에 적합한 금형 온도를 선택해야 하므로 예기치 않은 표면 결함의 가능성을 효과적으로 줄일 수 있습니다.
2. 부적절한 성형 조건
사출 성형 공정에서 사출 속도가 빠르든 느리든, 사출 압력이 너무 낮거나 배럴 온도가 너무 낮은 등 플라스틱 부품의 표면 결함이 발생합니다. 우리는 고객의 실제 요구 사항에 따라 사출 성형기의 매개 변수를 조정해야 합니다.
3. 잘못된 재료
요구 사항을 충족하지 않는 원자재를 사용하면 플라스틱 부품의 표면 결함도 발생할 수 있습니다. 일반적인 솔루션은 다음과 같습니다.
1. 성형재료의 수분이 많은 경우에는 사전건조를 진행하여야 합니다.
2. 원료 또는 착색제의 분해, 우리는 더 높은 온도 저항을 가진 관련 물질을 선택해야 합니다.
3. 원료의 유동성이 좋지 않아 플라스틱 부품의 표면 광택이 나빠집니다. 여기서 유동성이 더 좋은 수지로 바꾸거나 적절한 윤활제를 첨가하여 가공 온도를 높여야 합니다.
4. 원료에 불순물이 있어 이를 교체하여 깨끗한 재료를 사용하여야 한다.
5. 원료의 입자 크기가 균일하지 않으며 입자 크기가 다른 재료를 선별해야합니다.
