사출금형 변형의 이해
금형 변형은 제품 품질과 생산 효율성에 직접적인 영향을 미치는 일반적인 생산 문제입니다.
금형 변형의 원인
금형 설계 결함:
불충분한 환기: 금형 캐비티에 갇힌 가스가 효과적으로 배출되지 않아 과도한 압력과 금형 변형이 발생합니다.
부적절한 냉각 시스템 설계: 냉각이 제대로 이루어지지 않으면 캐비티 내부의 용융 플라스틱이 완전히 응고되지 않아 금형의 열 팽창이 발생합니다.
금형강의 부적절한 선택: 금형강은 경도와 내열성이 충분하지 않아 고온 고압 하에서 변형이 발생합니다.
처리 결함:
불충분한 가공 정밀도: 금형 구성 요소 간의 간격이 너무 크면 사출 성형 중에 상대적인 움직임이 발생하여 변형이 발생할 수 있습니다.
부적절한 열처리: 부적절한 열처리로 인해 금형의 경도와 인성이 부족해져 변형이 발생합니다.
부적절한 사출 성형 공정 매개변수:
과도한 사출 압력: 과도한 사출 압력은 금형에 더 큰 힘을 가해 변형 가능성을 높입니다.
과도한 보유 시간: 보유 시간이 길어지면 용융 플라스틱이 캐비티에 장시간 머물러 금형이 불완전하게 냉각되고 열 팽창이 발생합니다.
냉각 시간 부족: 냉각 시간이 부족하면 플라스틱 부품이 완전히 굳지 않으며 꺼내는 동안 변형이 발생할 수 있습니다.
금형 변형에 대한 솔루션
금형 설계 개선:
환기 시스템 최적화: 환기구의 수와 위치를 늘려 금형 캐비티에서 가스가 원활하게 배출되도록 합니다.
냉각 시스템 개선: 냉각 채널의 수를 늘려 효율성을 높입니다.
적절한 금형강 선택: 플라스틱 종류와 가공 조건에 따라 금형강을 선택하세요.
처리 개선:
가공 정밀도 향상: 금형 구성품의 가공 정밀도를 엄격히 제어하여 적절한 간격을 보장합니다.
열처리 공정 최적화: 금형 강의 특성에 따라 적절한 열처리 공정을 선택하여 경도와 인성을 향상시킵니다.
사출 성형 공정 매개변수 조정:
사출 압력 감소: 제품 품질을 유지하면서 사출 압력을 최대한 낮추세요.
보류 시간 단축: 보류 시간을 단축하여 용융 플라스틱이 캐비티에 머무르는 시간을 줄입니다.
냉각 시간 연장: 냉각 시간을 연장하여 플라스틱 부품이 완전히 굳도록 합니다.
